關(guān)于對(duì)減壓爐工藝改進(jìn)技術(shù)方案的分析
影響拔出率的另一因素是減頂真空度。減頂真空度越高，才能保證進(jìn)料段汽化的輕組分完全揮發(fā)，在塔內(nèi)精餾后按液相產(chǎn)品抽出；同時(shí)，減頂真空度越大，不同組分之間相對(duì)揮發(fā)度差值也越大，塔內(nèi)各餾分分離精度高，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和收率。
提高減壓拔出率的可能性一般認(rèn)為：減壓拔出率等于常壓重油在減壓塔進(jìn)料段的烴分壓和溫度所確定條件下的汽化率。從化驗(yàn)分析數(shù)據(jù)來(lái)看，渣油餾分500℃以前含量10%左右，說(shuō)明我廠減壓切割500℃以前餾分還未達(dá)到指標(biāo)，減壓蠟油收率提高尚有潛力可挖。而改造前我廠減壓蒸餾主要問(wèn)題是減壓爐轉(zhuǎn)油線壓降大，汽化段烴分壓高，500℃以前重蠟油組分汽化率低；減頂抽真空系統(tǒng)工作能力小，減頂真空度低，汽化組分沒(méi)有完全揮發(fā)。因此實(shí)現(xiàn)提高拔出率的主要途徑是降低轉(zhuǎn)油線壓降和提高減頂真空度。
工藝改造技術(shù)方案，改進(jìn)減壓爐出口高速轉(zhuǎn)油線將垂直連接的高速段改為水平連接的準(zhǔn)高速過(guò)度段，管徑加粗（DN273→DN500），將原來(lái)的273×8的高速轉(zhuǎn)油線改為920×520×520×18的Y型三通，使轉(zhuǎn)油線由原來(lái)的22米縮短到現(xiàn)在9.8米，彎頭由原來(lái)的三個(gè)減少到一個(gè)。其受熱膨脹部分由爐管吸收，大大減少了流動(dòng)阻力，工藝設(shè)計(jì)更加有利于降低轉(zhuǎn)油線壓降，從而降低汽化段油氣分壓。
更換減頂抽真空系統(tǒng)研究證明，影響蠟油收率的關(guān)鍵因素是減頂真空度。改造前本裝置減頂真空度一直偏低，特別1999年10月份以后，減頂真空度對(duì)抽空蒸汽變化非常敏感，蒸汽壓力低于0.85MPa減頂殘壓即超出30mmHg的設(shè)計(jì)指標(biāo)。到2000年3月份改造前減壓塔頂溫、頂壓等工藝指標(biāo)全部超出范圍要求。根據(jù)實(shí)際情況，2000年4月份更換了減頂抽真空系統(tǒng)。具體更換了減頂抽真空器及后冷器，冷卻器E1123更換為BJS900-1.6-250-6/19-6I，采用兩路上水；E1124利用原E1123冷卻器FLA700-1.6-165-2，相應(yīng)抽空器噴嘴孔徑擴(kuò)大為15.6mm和12.1mm.冷卻器的總換熱面積由原來(lái)的259m2增加為現(xiàn)在的480m2，減頂抽真空能力相應(yīng)增大，減頂真空度提高。
