關(guān)于對減壓爐工藝改進技術(shù)方案分析
影響拔出率的另一因素是減頂真空度。減頂真空度越高，才能保證進料段汽化的輕組分完全揮發(fā)，在塔內(nèi)精餾后按液相產(chǎn)品抽出；同時，減頂真空度越大，不同組分之間相對揮發(fā)度差值也越大，塔內(nèi)各餾分分離精度高，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和收率。
提高減壓拔出率的可能性一般認為：減壓拔出率等于常壓重油在減壓塔進料段的烴分壓和溫度所確定條件下的汽化率。從化驗分析數(shù)據(jù)來看，渣油餾分500℃以前含量10%左右，說明我廠減壓切割500℃以前餾分還未達到指標，減壓蠟油收率提高尚有潛力可挖。而改造前我廠減壓蒸餾主要問題是減壓爐轉(zhuǎn)油線壓降大，汽化段烴分壓高，500℃以前重蠟油組分汽化率低；減頂抽真空系統(tǒng)工作能力小，減頂真空度低，汽化組分沒有完全揮發(fā)。因此實現(xiàn)提高拔出率的主要途徑是降低轉(zhuǎn)油線壓降和提高減頂真空度。
工藝改造技術(shù)方案，改進減壓爐出口高速轉(zhuǎn)油線將垂直連接的高速段改為水平連接的準高速過度段，管徑加粗（DN273→DN500），將原來的273×8的高速轉(zhuǎn)油線改為920×520×520×18的Y型三通，使轉(zhuǎn)油線由原來的22米縮短到現(xiàn)在9.8米，彎頭由原來的三個減少到一個。其受熱膨脹部分由爐管吸收，大大減少了流動阻力，工藝設(shè)計更加有利于降低轉(zhuǎn)油線壓降，從而降低汽化段油氣分壓。
更換減頂抽真空系統(tǒng)研究證明，影響蠟油收率的關(guān)鍵因素是減頂真空度。改造前本裝置減頂真空度一直偏低，特別1999年10月份以后，減頂真空度對抽空蒸汽變化非常敏感，蒸汽壓力低于0.85MPa減頂殘壓即超出30mmHg的設(shè)計指標。到2000年3月份改造前減壓塔頂溫、頂壓等工藝指標全部超出范圍要求。根據(jù)實際情況，2000年4月份更換了減頂抽真空系統(tǒng)。具體更換了減頂抽真空器及后冷器，冷卻器E1123更換為BJS900-1.6-250-6/19-6I，采用兩路上水；E1124利用原E1123冷卻器FLA700-1.6-165-2，相應(yīng)抽空器噴嘴孔徑擴大為15.6mm和12.1mm.冷卻器的總換熱面積由原來的259m2增加為現(xiàn)在的480m2，減頂抽真空能力相應(yīng)增大，減頂真空度提高。
