天津石化乙烯裂解爐低氮燃燒器國產(chǎn)化改造獲得全面成功
在正常工況下，天津石化烯烴部全部6臺裂解爐連續(xù)運行6個月，氮氧化物排放量穩(wěn)穩(wěn)地保持在56.3-80.6毫克/立方米之間，取得階段性成果之后，通過后續(xù)優(yōu)化攻關(guān)，日前，在燒焦工況下，裂解爐氮氧化物排放量檢測數(shù)值控制在53.6-79.8毫克/立方米以內(nèi)，標(biāo)志著天津石化成為國內(nèi)應(yīng)用國產(chǎn)低氮燃燒器控制氮氧化物排放技術(shù)、取得全流程減排改造成功的第一家，這也是該公司綠色發(fā)展取得了又一重要成果。
近年來，天津石化公司積極響應(yīng)國家環(huán)保治污、節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟(jì)的號召，認(rèn)真履行央企社會責(zé)任，不斷加大環(huán)保和節(jié)能的投入和改造。為適應(yīng)《石油化工工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》要求，滿足國家從2017年7月1日裂解爐煙氣中氮氧化物含量控制在100毫克/立方米以下的環(huán)保規(guī)定，早在去年9月份，天津石化烯烴部就利用設(shè)備大檢修之機，提早進(jìn)入氮氧化物減排改造工程的實施。其中，1號裂解爐是實施首批改造的設(shè)備之一，主要通過采用國產(chǎn)加工制造技術(shù)，完成了新型低氮燃燒器改造，實現(xiàn)氮氧化物合規(guī)排放。
此次改造采用燃料分級燃燒和分級配風(fēng)以及煙氣循環(huán)的低氮氧化物燃燒先進(jìn)技術(shù)，主要包括對燒嘴磚、風(fēng)箱、風(fēng)量調(diào)節(jié)器、燃?xì)鈽?、長明燈等裂解爐底部燃燒器組件進(jìn)行改造，以及對燒嘴磚及托磚板、引射燃?xì)鈬姌?、箱體、風(fēng)量調(diào)節(jié)器等側(cè)壁燃燒器組件進(jìn)行的改造。通過降低燃燒器的火焰峰值溫度實現(xiàn)低氮燃燒，從而有效降低煙氣中氮氧化物的排放量，達(dá)到減少空氣污染源的目的。
由于裂解爐工作溫度較普通加熱爐高，高達(dá)1200度左右，在此情況下，氮氧化物極易生成，其排放量控制難度較大。不僅當(dāng)時國內(nèi)應(yīng)用國產(chǎn)低氮燃燒器，使氮氧化物排放量穩(wěn)定控制在90毫克/立方米以內(nèi)的，沒有完全成功的先例，而且選用國外技術(shù)也沒有完全成功的案例。
為保證項目早日實現(xiàn)穩(wěn)定運行，按要求通過環(huán)保驗收，1號爐實施改造后，烯烴部認(rèn)真做好燃燒器的調(diào)試檢測工作。他們安排專人與設(shè)備制造廠家在現(xiàn)場邊調(diào)試邊檢測，持續(xù)跟蹤檢測氮氧化物、一氧化碳排放量等參數(shù)。密切關(guān)注裂解爐主要操作參數(shù)的變化，搜集數(shù)據(jù)，分析各主要參數(shù)的變化趨勢。
與此同時，操作人員不斷調(diào)整裂解爐底燒和側(cè)燒的供熱比例，并對燃燒器的噴頭規(guī)格、開孔尺寸、開孔方向、加工和安裝精度進(jìn)行了調(diào)整，實現(xiàn)了改造項目的持續(xù)優(yōu)化。不僅如此，他們還多次召開專題會議，進(jìn)行技術(shù)討論，逐步摸索出該爐裂解不同形態(tài)原料的適宜操作方式和供熱比例，使裂解爐氮氧化物排放日趨穩(wěn)定，直至實現(xiàn)了長效平穩(wěn)運行。
今年2月份，天津市環(huán)保局對1號裂解爐應(yīng)用低氮燃燒器控制氮氧化物排放項目進(jìn)行嚴(yán)格檢測，檢測工況的裂解原料為輕烴，生產(chǎn)負(fù)荷分別達(dá)到14噸、15噸，每個負(fù)荷下檢測兩組數(shù)據(jù)，每組數(shù)據(jù)時間間隔為一小時，最終順利通過環(huán)保驗收。
6月份，烯烴部完成了對全部6臺裂解爐低氮燃燒器改造，經(jīng)天津市環(huán)保檢測驗收，所有裂解爐在正常運行工況下，氮氧化物排放指標(biāo)達(dá)到56.3-80.6毫克/立方米，低于100毫克/立方米的國家標(biāo)準(zhǔn)，較改造之前的平均檢測值160毫克/立方米，足足減少了50％。在取得階段性改造成果的基礎(chǔ)上，該部繼續(xù)對燒焦工況排放控制進(jìn)行了優(yōu)化攻關(guān)，并取得了成功。
標(biāo)簽: 燃燒技術(shù), 燃燒器, 燃燒機
